자동화 인프라 구축

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새로운 최첨단 공장을 운영하지 않는 한, 다양한 빈티지 네트워크 및 애플리케이션 소프트웨어 지원을 갖춘 노후된 처리 및 포장 장비가 뒤섞여 있는 시설을 갖게 될 것입니다. 여러 영역에서 수작업이 필요할 수도 있습니다. 그러나 오늘날의 새로운 공장이라도 내일은 노후화될 시설이므로 가동 중단 시간을 최소화하고 효율성을 극대화하며 일관된 제품 품질을 유지하면서 계속 운영하려면 장비와 소프트웨어 업데이트가 필요합니다.

오래된 시설의 경우 자동화할 위치와 대상, 즉 우선 순위가 무엇인지 아는 것이 현재와 미래의 경쟁력을 유지하는 데 중요합니다. 새로운 식물을 키우는 사람들이 미래 목표를 계획하는 데는 결코 늦은 때란 없습니다. 이 기사에서는 오래된 시설에서 자동화할 시기, 장소, 대상을 파악하는 방법을 고려합니다. 물론, 이러한 질문에 대한 답이 모든 식물에 대해 동일하지는 않습니다.

제어 시스템 통합 협회(CSIA) 인증 회원이자 Kennewick, Concept Systems, Inc.의 지역 엔지니어링 관리자이자 CAP인 Ryan Beesley는 식품 가공업체가 운영을 자동화하게 된 주요 동기에는 노동력 절감, 생산 효율성 증가 및 제품 품질 향상이 있다고 말합니다. . 그러나 노동적인 측면은 특히 지난 몇 년간 심각한 문제였습니다.

Beesley는 "COVID-19 전염병은 이전에는 완전히 명백하지 않았던 업계의 노동 관련 문제를 부각시켰습니다."라고 말합니다. "팬데믹에 대응하여 식품 가공업자는 노동력에 막대한 영향을 미칠 수 있는 불안정한 노동 시장에 대처하면서 인구의 일관된 제품 공급을 보장해야 했습니다. 식품 생산이 필수 서비스로 분류되었기 때문에 수요를 충족해야 했습니다. 팬데믹으로 인해 기존 프로세스의 용량 한계가 초과되면서 취약점도 드러났습니다. 노동력 부족은 예상보다 생산 시스템에 더 큰 영향을 미쳐 많은 생산업체가 자동화 솔루션을 신속하게 채택하게 되었습니다."

생산 라인을 추가하면 생산량이 늘어날 수 있지만 모든 프로젝트에서 노동력은 여전히 ​​중요한 고려 사항입니다. Burns & McDonnell의 글로벌 시설 프로젝트 관리자인 Alfredo Valadez는 "우리는 상당한 추가 생산 능력이 필요한 식품 제조업체를 보유하고 있었기 때문에 추가 생산 라인의 설계 및 설치가 필요했습니다."라고 말했습니다. 해당 라인은 인력을 줄이고 품질을 향상시키는 최신 자동화 기술로 설계되었으며, 노동력 부족으로 인한 운영 중단으로부터 보호 기능을 별도로 추가했습니다. 생산 라인을 운영하는 데 필요한 인력이 줄어들면서 인력이 나타나지 않아 생산이 중단될 위험이 감소했습니다.

Burns & McDonnell의 글로벌 시설 부서 관리자인 David Campbell에 따르면 Valadez가 방금 설명한 시설에서는 새로운 생산 라인을 추가하여 용량이 60% 증가했으며 용량을 늘리기 위해 완전 자동화된 40,000개의 팔레트 위치 창고가 추가되었습니다. 창고 자동화를 통해 현장 보관 통합을 통해 케이스당 비용이 50% 절감되었습니다. 또한 자동화 구성 요소는 더 이상 사용되지 않는 자동화 프로세스를 폐기함으로써 사례당 인건비를 40% 절감하고 유지 관리 비용을 50% 절감했습니다.

창고는 항상 유통 비용이 상승하고 작업을 이행하기가 점점 더 어려워지는 노동 집약적 영역이었으며 사람들은 추운 환경에서 일할 의향이 없다고 ESI 그룹 자동화 창고 VP인 Mark Livesay가 덧붙였습니다. 제품에 대한 수요 증가는 생산 능력의 증가를 의미하며 이는 창고 성장을 촉진합니다. 부지 제한과 토지 비용이 더 비싸지고 생산 시설을 다른 위치로 이전하는 것이 종종 불가능하므로 AS/RS 시설을 통해 수직 이동하는 것이 합리적입니다. 소비자에게 제품을 운송하기 위해 제품을 부두로 가져오는 데 자동화가 점점 더 필요해지고 있습니다. 재고가 100% 정확하고 추적 가능하므로 AS/RS 자동화를 통해 제품 축소가 거의 제거됩니다.